在乳品加工行业中A-B现场总线如何应用工控工业通讯技术
导语：本文旨在探讨某乳品企业如何通过实施A-B现场总线技术，成功地提升了其生产线的自动化管理水平，并取得了显著的经济效益。乳品加工作为一个复杂的多区域、多工艺协调运作过程，对控制系统的精度、可靠性和实时性提出了极高要求。本文将详细介绍该企业在生产线改造中是如何应用A-B设备层、控制层和信息层网络，以及如何大规模采用现场总线技术，从而实现了生产力的大幅提升。
2002年，一家东北地区的乳品厂进行了规模扩建改造，以提高其生产能力。此次改造不仅涉及到原有控制系统的升级和替换，还需要确保在不停产的情况下完成功能和I/O设备之间的无缝切换。为了应对大量应用中的变频器和智能化仪表，该厂选择使用ControlLogix系统。这一系统通过强大的网络功能，如EtherNet、ControlNet和DH+，实现了安全、高效且灵活的通信。
A-B现场总线技术概述
随着工业自动化领域不断发展，A-B（Rockwell Automation）提供的一系列产品成为了许多行业标准。其中，ControlNet是一种高速确定性网络，它结合了I/O传输、高级互锁以及编程数据传输等功能，而DeviceNet则为车间级设备直接与PLC或其他控制器连接提供了一种开放式解决方案。
工程实施过程
为了确保无缝切换，本次项目分三步进行：
安装IOProcessor：首先，在新机架上安装1756-DHRIO模块，并配置通道1为DH+类型，与旧PLC-5/80连接；通道2设置为RIO类型，并根据新旧节点数量进行配置。
迁移Flex I/O节点：在清洗间隙，将原有节点移到新的网络上，同时屏蔽PLC-5/80程序中的通信错误告警，并通过DH+网将设备控制文件传送到IOProcessor执行输出，再反馈至PLC-5/80。
逻辑测试与交叉验证：最后，在Logic处理器上进行功能测试，比较新老处理器执行同样操作员指令后的结果。在调试完成后，将Logic输出指令发送给IOProcessor，同时补充新代码以适应工艺变动。
结果显示，这项工程不仅成功升级了现有的控制系统，而且还实现了一定的节能效果。在接下来的两个月内，即便是在同时启动新的维生素和玉米油项目期间，也能够边生产边扩建，大大节省用户时间并提高经济效益。这也证明了DeviceNet在灵活性方面所展现出的优势。
